当智能制造的精髓从央视春晚舞台上的精准协同，延伸至车间里的高效运转，晋中市钢结构产业迎来了“精度”与“效率”的双重飞跃。3月10日，由河南勤工机器人有限公司研发供应的全国首台智能型材切割工作站——勤工800PLUS机型，正式落地晋中，这标志着我市在构建钢结构自动化生产闭环的进程中迈出了关键一步。

走进位于介休市的山西东日钢结构工程有限公司生产车间，这台高端装备格外引人注目。与传统切割工序的尘土飞扬、人工操作不同，勤工800PLUS实现了全自动智能上下料，通过先进的循环套料技术实现了“零尾料”切割，极大提升了原材料的综合利用率。

作为钢结构生产线的“前哨尖兵”，该工作站具备强大的复合加工能力。它能够涵盖国标所有型材的切割任务，无论是精准切孔、复杂坡口切割，还是智能打标，均能一气呵成。设备搭载了20kW的超高功率，切割厚度可达70毫米，可轻松应对各类重型钢结构的加工需求。

在智能化应用方面，勤工800PLUS实现了离线套料与后台数据的实时监控。操作人员只需将数据导入回传，设备便可自动完成从下料到成型的前端工序。经现场测算，采用该设备后，型材加工周期相较于传统人工操作效率提升达3倍。

更值得一提的是，本次落地的项目并非单一设备的引进，而是成功实现了“双站协同”的自动化生产模式。从智能切割工作站的高精度下料，到智能焊接工作站的机器人自动焊接，两大核心工位无缝衔接。双站协同作战，不仅保证了构件的标准化与自动化双成型，更从前端下料到后期焊接，构建起了完整的钢结构自动化生产闭环。

“用造机器人的标准做钢构，这是我们给客户的承诺，也是智能制造的底气所在。”山西东日钢结构工程有限公司总经理武文帅表示，该设备的投用将极大缓解高强度、高精度钢结构件生产的压力，为晋中乃至全省的装配式建筑和重型机械制造产业，持续注入新的发展动能。

记者 郝宇佳